Взрыв из прошлого или как консервный завод в Кикуни обрел вторую жизнь

В небольшом горном селе Кикуни среди гор, садов и абрикосовых деревьев вот уже несколько десятилетий кипит жизнь завода, который пережил распад СССР, забвение и второе рождение. Из ветхого советского цеха он превратился в современное предприятие, где технологии соседствуют с традицией и поддерживается безотходное производство. Сегодня Кикунинский консервный завод знаменует возвращение к вкусам из детства дагестанцев: каждая бутылка кикунинского сока несет в себе наследие культурного ландшафта, долины, где растут яблоки и абрикосы. Так старое предприятие становится сердцем локального агропромышленного возрождения.

Два завода

История Кикунинского завода начинается в советское время — примерно в 60−70-е годы. Тогда в Гергебильском районе Дагестана действовало два промышленных предприятия по производству абрикосового и яблочного соков — один, более масштабный, в самом Гергебиле, а второй, поменьше, в соседнем селе Кикуни. По воспоминаниям местных жителей, оба предприятия существовали параллельно и были открыты с целью переработки абрикосов, которых в долине росло особенно много, обеспечивая тем самым занятость местного населения. Это были самостоятельные, не связанные между собой производства, что было связано с низким уровнем механизации и трудностями с транспортом: пеший путь между селами занимал около часа, поэтому люди работали там, где жили.

Первоначально предприятие в Кикуни было крайне низкопроизводительным из-за устаревшего или вовсе отсутствующего оборудования и использования исключительно ручного труда. Объемы производства были невелики — порядка 400−500 тысяч банок в год, чего даже по местным масштабам было недостаточно. Однако, по рассказам сельчан, Кикунинский завод снабжал соками не только весь Дагестан, но и другие кавказские республики, входившие в состав СССР.

Гергебильский завод имел более широкий охват. Считается, что его продукция поставлялась не только в города центральной России, но и за пределы страны — в социалистические государства Европы. Хотя такие сведения передаются из уст в уста и могут быть приукрашены временем или людской памятью, они вполне соответствуют реалиям того времени: более крупный по размеру цех имел больше рабочей силы, а значит, более высокие объемы продаж и широкую географию поставок.

После распада СССР и упразднения совхозов оба предприятия пришли в упадок. И если Гергебильский цех при своей потенциальной мощности так и не был восстановлен, то заводу в Кикуни было суждено не единожды возродиться.

Кикуни: возрождение

К моменту распада СССР Кикунинский завод, находившийся в госсобственности, практически пустовал. В это время предприятие перешло в частные руки — новым владельцем стал предприниматель Магомед Шейхов. Он запустил восстановительные работы: закупил новое оборудование, достроил два цеха. Эти изменения можно увидеть и сегодня — часть построек сделана из речного камня и глины, а часть — уже из бетона, что и свидетельствует о разных этапах развития завода.

Несмотря на обновления, эффективность оставалась низкой. Производство, по словам нынешних сотрудников, шло хаотично: не было ни маркетинга, ни четкого планирования. Решения принимались спонтанно — партии производились по слову владельца. В итоге из-за убыточного бизнеса завод был использован как залог для получения кредита в Россельхозбанке. Сначала банк стал соучредителем предприятия, а ориентировочно в 2017 году оно и вовсе перешло в его собственность. В течение последующих лет завод в Кикуни не работал: шли процедуры оценки и подготовки к продаже. Наконец, в 2019 году он был продан новому владельцу и стал стремительно развиваться.

Первым делом были установлены новые производственные линии — для очистки фруктов, переработки их в пюре, пастеризации. Всё старое оборудование было распродано. Федеральная ассоциация по производству соков и консервов помогла наладить технологические процессы и обучить персонал. Однако на пути к полноценному запуску производства возникли неожиданные сложности. При предыдущем владельце использовались специальные формы для бутылок, в которых производилась фирменная продукция. После остановки производства эти формы были проданы, и заводу пришлось приложить большие усилия по их возврату в собственность. Это был длительный и непростой процесс, поэтому первые партии соков и пюре разливались в случайные бутылки — использовали всё, что было доступно. Внешний вид продукции в это время был далек от единообразия, но важнее было снова запустить производство.

Стеклянная тара на Кикунинском заводе — не просто упаковка, а защищенная авторскими правами собственность.

Формы для бутылок изготавливаются на литейных предприятиях и представляют собой тяжелые металлические конструкции, состоящие из двух частей, которые должны строго соответствовать оборудованию стеклодувных линий. Их создание требует времени, точных расчетов и обязательной регистрации. Каждая форма должна пройти серию технических проверок: на устойчивость к нагреву, на герметичность при закручивании крышек, на отсутствие трещин и деформаций при сжатии и расширении.

Каждая бутылка в Кикуни произведена по форме, разработанной специально для завода. Она маркируется уникальным номером на донышке, который указывает на происхождение тары и подтверждает, что форма прошла все этапы тестирования и сертификации. Производство новой формы с нуля — это долгий и затратный процесс, включающий моделирование в 3D, испытания, регистрацию и настройку оборудования. Именно поэтому заводу было важно вернуть свою собственную — устойчивую и проверенную временем.

Первые выпуски новой продукции стартовали в 2020—2021 годах. Со временем фирменные формы удалось вернуть и сегодня продукция выпускается в оригинальной стеклянной бутылке, на которой выгравировано название «Кикуни». Так завод окончательно вернулся к жизни — уже не как пережиток советского прошлого, а как современное предприятие с высокотехнологичным производством и уважением к своей истории.

Постсоветский рывок

Первые производственные линии, установленные после перехода завода в частные руки в 1990-х, были не самыми эффективными. Технологии не позволяли выпускать широкий ассортимент продукции: лишь несколько видов соков и только в стандартных объемах. Ни о детском питании, ни о трехлитровых баллонах или мини-упаковках по 0.2 литра тогда речи не шло. Кроме того, на предприятии работало значительно меньше людей, чем сейчас. Сегодня, в сезон, на производстве занято около 70−80 человек. Это не только сотрудники цеха, но и сборщики фруктов, логисты, упаковщики. Большинство из них — местные жители, однако иногда на практику приезжают студенты Аграрного университета, которые участвуют, например, в сборе абрикосов или сортировке.

Снижение объемов производства в советское время было связано не только с техническими ограничениями, но и с сокращением сырьевой базы. После распада СССР площади садов резко уменьшились: людям стало невыгодно заниматься выращиванием фруктов. Импорт вытеснил местную продукцию, спрос на нее упал. Сегодня же большую часть сырья завод получает из Гергебильского района, особенно для изготовления абрикосового сока. Из пяти сортов абрикоса наиболее распространенный — хонобах, который выращивают в плодородной долине между горами, вдоль реки. Этот район славится своим стабильным умеренным климатом и высокой влажностью, что делает его идеальным для садоводства. Помимо абрикосов, из местного сырья используются яблоки, виноград, томаты, морковь, тыква, сливы. А вот более экзотические ингредиенты, такие как манго, ананас и гранат, закупаются в других регионах: в Дагестане они не растут.

За последние годы предприятие прошло значительную модернизацию. Главное достижение: увеличение количества производственных линий. Каждая линия — это цепочка станков, собранных по определённой логике под конкретный формат продукции: например, отдельно для трехлитровых баллонов, бутылок и консервных банок, для прямого отжима или пюре. Благодаря этому завод теперь может выпускать не только соки, но и детское питание, нектары, пюре и варенье. Производительность тоже выросла. Если в 90-х за год удавалось выпустить около 400−500 тысяч бутылок, то сейчас предприятие производит до 7000 бутылок за одну шестичасовую смену. Таким образом, при двух сменах в день — это до 14 000 бутылок в сутки или более 5 миллионов в год, что несопоставимо с прежними объемами.

Экскурсия по современному заводу

Экскурсия по заводу начинается с того, что посетителям выдают халаты. Но ещё до этого, у самого входа в производственный цех, можно застать процесс приемки. Абрикосы попадают на завод двумя способами: либо их закупают большими партиями в близлежащих селах, либо местные жители привозят ящики с фруктами сами по 40−100 кг. Процесс взвешивания и оплаты на месте и есть так называемая приемка.

После этого ящики с фруктами поступают на линию. Абрикосы бегут по конвейеру, проходят стадию мойки в бурлящей воде. За этим процессом следят сотрудницы завода: они вручную сортируют фрукты, убирают веточки, мусор, испорченные плоды или случайно попавшие овощи. Завершив этап отбраковки, плоды попадают в чан с горячей водой, а после — в аппарат, который отделяет мякоть от косточки. Абрикос нагревается, размягчается, мякоть отделяется и всплывает, а косточки выталкиваются в отдельный отсек. После чего мякоть перемалывается, а жмых — кожура и волокна — вместе с косточками отправляется на другие производства.

Побочные продукты — в дело

Косточки отправляются в отдельный цех, где из них делают урбеч — традиционную пасту из перемолотых семян. Сейчас он выпускается на двух небольших мельницах с полуручной обработкой, но в скором времени завод откроет новый корпус с тремя современными мельницами, что значительно увеличит объемы производства. Жмых же поступает на ферму в Хасавюртовском районе, где его смешивают с землёй и червями, которые «перерабатывают» органику, превращая в экологически чистое удобрение — биогумус. Его тоже фасуют и продают.

Абрикосовая косточка — маленький секрет устойчивого производства в Кикуни.

На Кикунинском заводе производство урбеча началось не как основной проект, а как логичное продолжение философии безотходного производства. После переработки фруктов в пюре или нектары остается большое количество косточек — в основном абрикосовых. Раньше такие отходы требовали утилизации, которая сама по себе стоит немалых денег. Теперь же из этих косточек делают урбеч — пасту из молотого ядра, популярную как среди местных, так и среди туристов.

Однако производство урбеча — процесс технически сложный и почти не поддающийся автоматизации. Как плотный, вязкий, капризный продукт он требует медленного и аккуратного измельчения, постоянного контроля и ручного труда. Даже с современными электрическими мельницами здесь невозможно просто нажать кнопку и ждать готовый результат. Нужно следить за текстурой, пробовать вкус, вовремя подставлять баночку, вовремя её закручивать. И если вдруг на мельницу попадает посторонний предмет — например, небольшой камешек среди косточек, — вся линия останавливается, мельница разбирается, чистится и процесс запускается заново.

Это делает массовое, полностью автоматизированное производство урбеча практически невозможным. Весь рынок урбеча, включая заводские объёмы, работает в полуручном формате. Поэтому и кратно нарастить выручку за счёт урбеча сложно: он физически не масштабируется так же, как нектар в стекле.

Тем не менее, производство урбеча остаётся важной частью экосистемы завода. Во‑первых, это способ рационального использования отходов: не выбрасывать косточки, а превращать их в полезный, востребованный продукт. Во‑вторых, урбеч пользуется спросом — особенно среди туристов, которые часто первым делом спрашивают, где можно его купить. Его намазывают на хлеб, добавляют в каши и всё чаще — в кофе.

Кроме того, из оставшейся шелухи косточек завод тоже получает прибыль: из нее изготавливают скраб для тела. Так урбеч становится не только популярной товарной позицией, но и частью устойчивой производственной модели, где почти каждый элемент — от косточки до шелухи — находит своё применение.

Пюре — в два направления

Основной продукт — мякоть. Из нее получаются пюре и нектар. Пюре следует по двум направлениям. В одном его нагревают, пастеризуют и фасуют в герметичные пакеты, которые затем упаковывают в ящики и отправляют на склад. В случае изготовления нектара, пюре направляют на линию купажа — этап, где его смешивают с водой и сахарным сиропом. Без сиропа фруктовые и овощные пюре получаются слишком кислыми или горькими, в особенности яблочные и абрикосовые. После купажа смесь поступает в деаэратор — специальный аппарат, который удаляет из нее воздух. Потом — в устройство, которое выравнивает консистенцию, чтобы нектар не расслаивался слишком быстро. После чего он пастеризуется под давлением и поступает на линию розлива.

Розлив и упаковка

На другом конце цеха бутылки проходят предварительную стерилизацию: промываются горячей водой, обрабатываются паром. Далее происходит автоматический розлив, закручивание крышек. Уже готовые бутылки проходят через туннельную камеру с подогревом (финальная стерилизация), после чего попадают на этап этикетирования и маркировки. Аппараты наносят дату, время, QR-код, клеят фирменную этикетку. Потом упаковочная машина формирует коробки по 9 или 12 бутылок, оборачивает их в плёнку и подает на паллетайзер — механизм, который укладывает коробки на поддоны. Один поддон вмещает до 996 бутылок. Один производственный цикл в зависимости от типа продукции занимает от сорока минут до полутора часов. За час выпускается около тысячи бутылок, причем в рамках одной линии. Есть ещё отдельные — под трехлитровые баллоны, под компоты, варенья или даже уксус.

Кикунинский завод сегодня — не просто фабрика по переработке фруктов. Это место, которое возрождает старые сады, возвращает забытые вкусы детства, сохраняя тем самым наследие Дагестана. Каждая бутылка сока, каждая банка пюре напоминают о том, что земля здесь источник жизни, труда и традиций. Производство вновь становится частью локального сообщества: местные жители участвуют в сборе фруктов, студенты познают аграрное ремесло, а туристы и гости завода получают возможность прикоснуться к настоящей культуре края. Кикуни — это пример того, как современные технологии и уважение к истории могут идти рука об руку, создавая продукт, который объединяет поколения и сохраняет вкус родной земли.

АВТОР
Аида Явбатырова

ФОТОРЕПОРТАЖ
Аида Явбатырова

ТЕГИ
Агро